Публикации »

Роль прессового производства в обработке металлов

Роль прессового производства в обработке металлов

 

На прошедшей этим летом в Санкт-Петербурге IV Международной конференции и выставке «Алюминий 21/Прессование» представители ОАО «Корпорация ВСМПО-АВИСМА» Д. В. Зорихин, Е. Д. Михайлов и Ю. П. Малинин выступили с докладом «Современные тенденции развития прессового производства ВСМПО».

 

Несмотря на то, что наибольшую известность ОАО «Корпорация ВСМПО-АВИСМА» имеет как крупнейший поставщик всех видов полуфабрикатов из титановых сплавов, оно является важнейшим для авиационных заводов поставщиком уникальных крупногабаритных прессованных изделий для высоконагруженных деталей конструкций планеров и самолетов как в России, так и за рубежом (Украина, Китай, Европа). На площадке ВСМПО действует собственное литейное производство, совершенствуется технология выплавки слитков. Освоено литье более 50 марок по российским и около 20 марок по международным стандартам деформируемых алюминиевых сплавов серии 1000, 2000, 3000, 4000, 5000, 6000, 7000. Установленное оборудование позволяет получать круглые сплошные и полые слитки диаметром от Æ 110 до Æ1200 мм, а также плоские слитки максимальных размеров 440 х1200 мм. Прессовое производство имеет в своем составе несколько горизонтальных гидравлических прессов усилием 20 тыс. тс (200 МН), 12 тыс. тс (120 МН), 3 500 тс (35 МН), 3 150 тс (32 МН), 2 400 тс (24 МН) и 1 тыс. тс (10 МН). Все прессовые участки оснащены комплексом оборудования для обработки изделий с целью получения необходимых свойств и характеристик продукции.

Научно-технический центр корпорации располагает современным оборудованием для проведения исследований, контроля и испытаний продукции, а также подготовленными высококвалифицированными кадрами для решения теоретических и прикладных задач любой сложности. Научная школа имеет глубокие корни и давнюю историю, начиная с Савватия Михайловича Воронова, Владимира Ивановича Добаткина и других основоположников алюминиевой промышленности в СССР.

Для примера можно рассказать о некоторых работах НИОКР, которые были проведены корпорацией в последние годы.

 

Освоение производства крупногабаритных профилей с законцовкой из сплава Д16 ч, В95 пч для изготовления особо ответственных деталей самолета АН-148.

Одним из направлений деятельности корпорации является приведение геометрии и формы прессованных полуфабрикатов как можно ближе к форме изготавливаемых из них деталей. Примером в данном направлении могут служить профили с законцовкой. Особенностью освоенных профилей является несимметричное сечение профильной и законцовочной частей и их несоосность относительно друг друга. В настоящее время серийно выпускается четыре вида профилей с законцовкой, используемых при изготовлении крыла и киля самолетов АН-148 и АН-158.

Для изготовления особо ответственных деталей крыла и киля самолетов АН-148 ранее использовались прессованные полуфабрикаты прямоугольного сечения. Путем их механической обработки получается деталь, имеющая по длине два разных сечения: профильное и законцовочное. Однако большие затраты на механическую обработку и низкий коэффициент использования металла (до 69% металла у заказчика уходит в стружку) привели к необходимости рассмотреть вариант изготовления деталей из прессованных полуфабрикатов, близких по сечению к чистовой детали.

Была поставлена цель — изготовить профиль, близкий по сечению к чистовой детали, имеющий высокие прочностные характеристики.

Ранее ни на одном предприятии России такой вид крупногабаритных профилей переменного по длине сечения не производился. При механической обработке такого профиля до чистовой детали в стружку будет уходить около 30% металла (фото 1) и (фото 2).

 

 

 

 

 

Фото 1. Профиль ОПФ226-1

 

 

 

 

Фото 2. Профиль ОПФ225

 

Для прессования профилей переменного сечения по длине используется матричный комплект со сменными матричными вкладышами (фото 3).

Была разработана технология прессования профилей на горизонтальном прессе усилием 117,6 МН (12 тыс. тс), закалки в вертикальных закалочных печах, правки продольной кривизны и снятия остаточных напряжений на правильно-растяжной машине усилием 14,7 МН (1 500 тс).

 

 

 

 

 

Фото 3. Матрица профиля ОПФ 225

 

Окончательная правка общей продольной и поперечной кривизны изделий в горизонтальной и вертикальных плоскостях и отгиба законцовочной части от профильной проводились на гидравлическом прессе усилием 1,47 МН (150 тс).

Естественное старение профилей ОПФ 225 проводилось на спокойном воздухе в течение 96 часов. Искусственное старение профилей ОПФ 226-1 осуществлялось в печи старения по двухступенчатому режиму. Ультразвуковой контроль профилей внутренних дефектов не выявил, в том числе и в переходной зоне. Контроль механических свойств проводился на образцах, вырезанных от профилей, прошедших полный цикл термообработки.

Уровень механических свойств соответствует требованиям заказчика.

Результаты опытного прессования профилей шифров ОПФ 225, ОПФ 226-1 из сплавов Д16 и В95 пч по уточненным режимам показали, что на ОАО «Корпорация ВСМПО-АВИСМА» имеется технологическая возможность изготовления профилей переменного по длине сечения соответствующего качества с несимметричной законцовочной частью. Освоено изготовление профилей с габаритами законцовочной части 335 х110 мм, профильной части — до 145 х110 мм. Технология была внедрена в серийное производство. Возможности оборудования позволяют значительно расширить номенклатуру профилей в зависимости от пожеланий заказчика.

 

Освоение сплавов нового поколения (алюминийлитиевые сплавы)

ФГУП «ВИАМ» совместно с ОАО «Корпорация ВСМПО-АВИСМА» разработана и освоена в производстве технология изготовления и термической обработки авиационных прессованных панелей из сплавов 1424 и В-1461. Алюминийлитиевые сплавы 1424 и В-1461 характеризуются пониженным содержанием Li и дополнительным легированием Zn, повышенными характеристиками вязкости разрушения и трещиностойкости (по сравнению с ранее разработанными сплавами 1420 и 1460). Данные сплавы можно отнести к сплавам третьего поколения.

Сплавы пониженной плотности 1424 (2,54 г/см3) и В-1461 (2,63 г/см3) разработаны в качестве альтернативы сплавов 1163-Т и В95оч-Т2 соответственно.

Внедрение полуфабрикатов из этих сплавов (с повышенной прочностью, коррозионной стойкостью, вязкостью разрушения и трещиностойкостью) для обшивки и силовых деталей планера, в том числе сварных конструкций, позволит снизить массу на 8–10% в клепаном и на 15–20% в сварном вариантах, а также повысить надежность конструкции.

Для получения ребристых прессованных панелей из сплавов третьего поколения 1424 и В-1461 шифра ПК 5020 шириной до 900 мми толщиной полотна до 20 мм, высотой, толщиной и шириной полки стрингеров 60, 6 и 60 ммсоответственно, с площадью поперечного сечения 213,5 см2 (фото 4), на ОАО «КУМЗ» были изготовлены плоские слитки сечением 300×1100 мм.

Изготовление прессованных панелей из сплавов 1424 и В-1461 на ОАО «Корпорация ВСМПО-АВИСМА» проводили на горизонтальном прессе усилием 20 тыс. тс.

Исследования прессованных панелей проводились в ФГУП «ВИАМ» (Москва). Исследование микроструктуры проводили методом оптической микроскопии на микрошлифах после анодного оксидирования в поляризованном свете и рентгеновским дифрактометрическим методом с построением прямых полюсных фигур. Структурные исследования проводились с помощью просвечивающего электронного микроскопа.

Прессованную панель шифра ПК 5020 из сплава 1424 длиной ~14 м закаливали, используя напольный аэратор для закалки от температуры деформации на столе пресса и правили растяжением с остаточной степенью деформации 1,5%.

Прессованную панель шифра ПК 5020 из сплава В-1461 длиной ~14 м закаливали в воде после нагрева в закалочной печи и правили растяжением с остаточной степенью деформации 3,0%.

 

 

 

 

 

 

Фото 4. Панель шифра ПК5020

 

Технологии изготовления и термической обработки панелей из сплавов 1424-ТГ2 и В-1461-Т1 обеспечили следующий уровень свойств в продольном направлении: sв = 455 – 494 МПа, s0,2 = 345 – 375 МПа, d = 9,5 – 13% и sв = 568 – 580 МПа, s0,2 = 531 – 540 МПа, d = 9,5 – 15% соответственно.

Микроструктура полученных прессованных панелей волокнистая нерекристаллизованная (фото 5). В панелях из сплава 1424 волокна значительно более тонкие (30–50 мкм), чем в панелях из сплава В-1461 (200–300 мкм).

 

 

 

 

 

 

 

 

Фото 5. Микроструктура (×50) прессованных панелей (продольное направление) из сплавов 1424 (а) и В-1461 (б)

Прессованные панели из сплава В-1461 независимо от режима старения так же, как и панели из сплава 1424-ТГ2, имеют высокую коррозионную стойкость: склонность к расслаивающей коррозии составляет 2 балла. Малоцикловая усталость на образцах с отверстием (Kt = 2,6) при напряжении 157 МПа составляет 160 и 170 циклов для сплавов 1424-ТГ2 и В-1461-Т1 соответственно.

Прочность сварных соединений из панелей сплава 1424 составляет 0,77–0,8 от прочности основного материала, в зависимости от состава присадки (Св-1597 и Св-АМг 63 соответственно), при высоком уровне пластичности и ударной вязкости. Для сварных соединений с присадкой Св-1217 из панелей сплава В-1461 предел прочности находится на уровне 0,67 от предела прочности основного материала. Термообработка сварных соединений из сплава В-1461 (закалка + старение) обеспечивает значительное повышение механических свойств: коэффициент ослабления сваркой — до 0,89, значения ударной вязкости — более чем в 2 раза.

Алюминийлитиевые сплавы третьего поколения 1424 и В-1461, легированные Zn, являются улучшенными модификациями сплавов второго поколения 1420 и 1460 и обладают повышенной технологичностью при изготовлении, в частности, прессованных полуфабрикатов.

Свариваемые сплавы 1424 и В-1461 пониженной плотности характеризуются повышенной удельной прочностью, коррозионной стойкостью, повышенными характеристиками малоцикловой усталости и вязкости разрушения и рассматриваются в качестве альтернативы сплавам 1163-Т и В95оч-Т2.

Работы с целью уточнения режимов термомеханической и термической обработки для получения регламентированной нерекристаллизованной структуры в прессованных полуфабрикатах, уменьшения анизотропии и повышения стабильности свойств продолжаются.

 

Изготовление круглой 12-канальной трубы из алюминиевого сплава Сав1 для атомной промышленности

12-канальная фасонная труба используется в системах безопасности атомных реакторов нового поколения. Ее применение в реакторах нового поколения позволяет исключить инциденты, подобные аварии на Чернобыльской АЭС (1986 г.).

12-канальная фасонная труба представляет собой круглую трубу наружным диаметром79 мми внутренним диаметром52 ммс расположенными в ней симметрично (в поперечном сечении по стенке) двенадцатью незамкнутыми отверстиями диаметром10 мми длиной16 100 мм(рис. 1).

Труба изготавливается прессованием через комбинированную матрицу. При прессовании 12-канальной трубы применяют специальную конструкцию матрицы (рис. 2).

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 1. Сечение 12-канальной трубы

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 2. Чертеж матрицы 12-канальной трубы

 

 

Отличительной особенностью данной матрицы является то, что с целью получения 12-ти каналов в трубе вокруг центральной иглы матрицы, оформляющей центральный канал трубы, располагают периферийные иглы, оформляющие периферийные каналы в стенке трубы. Периферийные иглы закрепляют на втулке комбинированной матрицы, при этом улучшается качество сварных швов и имеется возможность увеличения скорости истечения при прессовании.

Для выполнения технических требований, предъявленных к трубе ОКСАТ, разработана следующая технологическая схема изготовления 12-канальных труб: нагрев заготовок, прессование с закалкой на желобе пресса, обрезка концов, вырезка образцов для контроля макроструктуры, калибровка, правка на ролико-правильной машине (РПМ), вырезка образцов на механические свойства, проверка каналов калибрами и приемка труб.

При прессовании и дальнейшей обработке труб столкнулись с двумя основными проблемами: 1) получение при прессовании овальной трубы (до2,5 мм); 2) технические характеристики РПМ не соответствовали наружному диаметру труб, при правке на РПМ образовались кольцеобразные отпечатки (от роликов), выводящие трубы за предельные отклонения по диаметру.

Первая проблема оказалась наиболее трудоемкой и долгосрочной. Овал на трубе идет под рассекателем. В связи с этим вынуждены дополнительно проводить технологическую операцию калибровки — для выведения овальности трубы. Проведена доработка рассекателя, но положительных результатов данное мероприятие не дало.

В данный момент разработан новый чертеж прессового инструмента (комбинированная матрица) со вставкой калибрующей матрицы. Данное нововведение позволило уменьшить овальность и получить геометрические размеры трубы согласно чертежу. При этом исключается операция калибровки и сопутствующие ей операции, что в свою очередь приведет к снижению трудоемкости на 18%.

Чтобы решить проблему по правке на РПМ труб, было решено провести модернизацию машины, т. е. установить ролики меньшего диаметра и увеличить ширину рабочей клети. Модернизация машины окончена к июлю2002 г., проведена опытная правка труб, которая показала положительные результаты: отпечатков, выводящих трубы за пределы отклонения по диаметру, не наблюдалось.

Использование круглой фасонной 12-канальной трубы (фото 6), изготавливаемой ОАО «Корпорация ВСМПО-АВИСМА», позволяет повысить безопасность АЭС.

 

 

 

 

 

 

Фото 6. 12-ти канальная фасонная труба

 

 

Освоение производства профилей из сплава 1933

 

С недавнего времени наблюдается тенденция замены сплавов В95пч и В95оч на сплав 1933 при изготовлении особо ответственных деталей авиационной техники. Для удовлетворения потребности заказчиков в изделиях из сплава 1933 ОАО «Корпорация ВСМПО-АВИСМА» начато освоение требуемых крупногабаритных профилей. В настоящее время серийно изготавливается 22 типоразмера прессованных профилей прямоугольного сечения из сплава 1933 (фото 7), при этом состояние поставки в зависимости от требований заказчика Т2 или Т3.

 

 

 

 

 

Фото 7. Прессованные профили из сплава 1933

 

 

Механические свойства прессованных профилей в состоянии Т2 Временное сопротивление: 530–560 МПа в долевом направлении, 500–540 МПа — в поперечном по ширине направлении, 500–520 МПа — в поперечном по толщине направлении; условный предел текучести: 490–520 МПа в долевом направлении, 460–480 МПа — в поперечном по ширине направлении, 450–470 МПа — в поперечном по толщине направлении; относительное удлинение: 10–14% в долевом направлении, 10–14% — в поперечном по ширине направлении, 5–10% — в поперечном по толщине направлении; К1с: 150–180 кгс/мм3/2 в направлении ДП, 85–110 кгс/мм3/2 — в направлении ПД, 65–75 кгс/мм3/2 — в направлении ВД.

 

Механические свойства прессованных профилей в состоянии Т3 Временное сопротивление: 490–530 МПа в долевом направлении, 480–510 МПа — в поперечном по ширине направлении, 480–500 МПа — в поперечном по толщине направлении; условный предел текучести: 440–470 МПа в долевом направлении, 430–450 МПа — в поперечном по ширине направлении, 400–440 МПа — в поперечном по толщине направлении; относительное удлинение: 12–16% в долевом направлении, 10–15% — в поперечном по ширине направлении, 5–8% — в поперечном по толщине направлении. Электропроводимость профилей — 23–24 МС/м.

 

Кроме плановых испытаний, по требованию заказчика корпорация при серийном производстве профилей из сплава 1933 проводит испытание на склонность к межкристаллитной коррозии. После изготовления опытных партий профилей были внесены необходимые уточнения в технические условия на поставку продукции.

Всесторонние исследования профилей из сплава 1933, изготавливаемого ОАО «Корпорация ВСМПО-АВИСМА», показали соответствие характеристик изделий всем требованиям, предъявляемым к данной продукции.

 

Профили вагонов скоростных поездов

Россия в настоящее время имеет ограниченный опыт строительства вагонов скоростных пассажирских поездов и, соответственно, небольшой опыт использования деформируемых полуфабрикатов из алюминиевых сплавов в скоростном транспорте. В экономически развитых странах алюминиевые сплавы широко применяются для изготовления пассажирских вагонов скоростных поездов, грузовых вагонов и полувагонов, вагонов монорельсового транспорта, метро, трамваев и других видов транспортных систем. Одним из основных требований, предъявляемых к вагонам транспортных систем, является снижение массы кузова, что позволяет добиваться существенной экономии энергетических затрат на пассажирские и грузовые перевозки.

В настоящее время для развивающегося быстрыми темпами скоростного железнодорожного транспорта востребованы полые профили из алюминиевых сплавов. Для увеличения грузоподъемности вагонов и скорости движения состава компании стремятся снизить массу вагонов. Заказчик стремится перейти на изделия с минимальной толщиной стенки с сохранением жесткости конструкции.

За рубежом начиная с 1980-х годов кузова пассажирских вагонов и МВПС изготавливают интегральным методом из крупногабаритных полых алюминиевых панелей. Полые панели длиной26 мсваривают между собой автоматической дуговой сваркой плавящимся электродом в защитной атмосфере инертного газа аргона. Вырезают окна в боковинах, приваривают торцевые стены, устанавливают подвагонное и внутреннее оборудование. Крупногабаритные полые панели имеют внутреннее оребрение, что обеспечивает жесткость панелей в поперечном направлении без установки дополнительных элементов жесткости. Алюминиевые интегральные конструкции обеспечивают высокие технические характеристики подвижного состава (низкую массу, герметичность, жесткость кузова). Трудоемкость изготовления кузова снижается на 40%.

С целью освоения полого тонкостенного профиля из сплава 6005А Т6 для фирмы Siemens AG (Германия) была изготовлена первая партия профилей. Матрица для прессования была изготовлена на специализированном предприятии в Европе. Для изготовления первой партии профилей были отлиты, гомогенизированы и порезаны в меру слитки из сплава 6005А. Механической обработки слитков не проводилось.

Прессование профилей (фото 8) проводилось из контейнера Æ500 ммна прессе усилием 120 МН (12 тыс. тс). Закалка профилей проводилась в вертикальной закалочной печи. Правка растяжением проводилась на правильно-растяжной машине усилием 14,7 МН (1 500 тс) сразу после закалки профилей в печи с минимальным перерывом.

После правки растяжением (рис.11) все профили были размечены, отобраны темплеты для контроля механических свойств (с обоих концов) и для контроля макроструктуры (с обоих концов).

 

 

 

 

 

Фото 8. Профиль на столе пресса

 

Профили порезаны в меру на длину 10 230+20 мм. Старение профилей с темплетами проводилось в печи старения с выкатным подом. Заготовки для контроля механических свойств отбирались в долевом направлении по три с каждого конца каждого профиля.

 

Испытание по EN10002-1

Результаты испытаний показали, что соответствие механических свойств требованиям стандарта EN 755-2 для состояния Т6 надежно достигается при закалке профилей в вертикальной закалочной печи. При этом имеется значительный запас как по условному пределу текучести и временному сопротивлению, так и по относительному удлинению.

У профилей временное сопротивление — 300–320 МПа, условный предел текучести — 285–300 МПа, относительное удлинение — 10–14%. Разницы в уровне механических свойств между образцами из полотен толщиной 3 и4 ммне наблюдается. По результатам контроля геометрических размеров поперечного сечения профилей видно, что размеры поперечного после правки растяжением и резки сечения соответствуют требованиям чертежа и EN 755-9. Фактическая масса профиля не превышает номинальную более чем на 1%.

 

 

 

 

 

 

 

Фото 9. Профиль после прессования

 

 

Плоскостность, продольная кривизна и скрутка опытных образцов профилей соответствуют требованиям чертежа. Поверхность профилей ровная, матовая, без налипаний и рисок. Качество поверхности хорошее.

В процессе адъюстажной обработки, транспортировки и складирования появились местные неглубокие царапины. Показатель шероховатости поверхности — Ra = 0,60 – 0,63 μм (Ra не более 8 μм по A6Z00000134881).

Рис. 3. Макроструктура профилей

 

По результатам контроля макроструктуры (рис. 3) экструзионные швы с «У» концов профилей не имеют дефектов, способных повлиять на механические свойства профилей. С «В» концов профилей проведена работа по определению длины распространения переходной зоны, которая гарантирует отсутствие расслоений в изделии.

Результаты опытного прессования профилей показали, что на ОАО «Корпорация ВСМПО-АВИСМА» имеется технологическая возможность изготовления тонкостенных полых профилей с характеристиками и свойствами, соответствующими требованиям стандартов EN755-2, EN13881-1.

Для корпусов вагонов было освоено изготовление полых тонкостенных панелей из запатентованного ОАО «Корпорация ВСМПО-АВИСМА» и ОАО «ВИЛС» нового деформируемого алюминиевого сплава (патент РФ № 2288293 от 27.11.2006 г.). Данный сплав по комплексу служебных и технологических свойств в наибольшей мере, по сравнению с другими существующими алюминиевыми сплавами, отвечает требованиям, предъявляемым к конструкционным материалам, используемым в вагоностроении, и обладает высокой технологичностью. Основой нового сплава стал сплав 1935, рекомендованный специалистами ВНИИЖТ («Цветные металлы», №6,2006 г., стр. 68–73) для последующих разработок в области использования алюминиевых сплавов в вагоностроении для замены сплавов системы Al-Mg-Si (АД31, 6060, 6063, 6005А и др.).

Новый сплав является универсальным, сочетая в себе достоинства алюминиевых сплавов серии 6000 (АД31, 6063, 6005А и др.) — высокую технологичность в металлургических переделах, с достоинствами сплавов серии 5000 (АМг6, 1561, 5086 и др.) — хорошей свариваемостью и высокой коррозионной стойкостью. Изделия из нового сплава по всему интервалу температур деформации имеют нерекристаллизованную (полигонизованную) структуру, которая обеспечивает высокую коррозионную стойкость и отсутствие питтинговой коррозии. При сварке изделий практически не происходит разупрочнение в зоне сварного шва. Изделия из нового сплава в искусственно-состаренном состоянии имеют высокую стойкость против расслаивающей коррозии (2–3 балла), не чувствительны к общей коррозии, коррозии под напряжением, межкристаллитной коррозии. По механическим свойствам изделия из нового сплава соответствуют сплавам АМг6 и 1561. Получить пустотелые тонкостенные изделия из сплавов АМг6 и 1561 невозможно, а новый сплав позволяет прессовать сложные изделия с минимальной толщиной стенки3 мм, в том числе пустотелые.

Изготовлены образцы панелей шифров АП98/II и АП98/III шириной790 мм(рис. 4). Прессование проводилось из плоскоовального контейнера сечением 300 х1150 ммна прессе усилием 196 МН (20000 тс).

Плоские слитки 310 х1110 ммперед прессованием были отфрезерованы для удаления поверхностных окислов и ликватов на размер 280 х1090 мм.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 4. Поперечное сечение панелей АП98/II (верхнее) и АП98/III (нижнее)

 

Панели закаливали на столе пресса от температуры деформации путем принудительной подачи воздуха. После закалки панели подвергались правке растяжением на правильно-растяжной машине усилием 1500 тс (ПРМ-1500), резке в меру, искусственному старению и контролю качества (фото 10).

 

 

 

 

Фото 10.. Панель АП98/II

 

 

 

После старения от темплетов отобраны заготовки на контрольных плитах под образцы для испытания механических свойств. Результаты испытаний механических свойств выходного и утяжинного концов показали уровень временного сопротивления 320–340 МПа, условного предела текучести 230–240 МПа, относительного удлинения 10–16%.

По результатам контроля геометрических размеров поперечного сечения панелей видно, что размеры поперечного сечения соответствуют требованиям чертежа. Плоскостность, продольная кривизна и скрутка опытных образцов панелей соответствуют требованиям чертежа. Качество поверхности хорошее, поверхность ровная, без налипаний и рисок. Панели переданы заказчику ОАО «ММД» (Москва) для изготовления макета многофункционального транспортного средства (МФТС).

 

Выводы

Предприятием ОАО «Корпорация ВСМПО-АВИСМА» освоена и внедрена в серийное производство технология изготовления профилей переменного по длине сечения с несоосными несимметричными профильной и законцовочной частями. Серийно изготавливаются 4 типоразмера профилей с законцовкой. Габариты сечения: профильное — до 145 х110 мм, законцовочное — до 335 х110 мм. Возможности оборудования позволяют значительно расширить номенклатуру профилей в зависимости от пожеланий заказчика.

По заказу ФГУП «ВИАМ» корпорацией отработаны режимы изготовления и термообработки прессованных панелей шириной900 ммиз разработанных институтом Al-Li сплавов третьего поколения 1424 и В-1461 в качестве альтернативы сплавам 1163 и В95оч. Сплав и технология изготовления позволяют получить высокие эксплуатационные характеристики изделий.

ОАО «Корпорация ВСМПО-АВИСМА» остается единственным предприятием России, освоившим технологию изготовления особо ответственных 12-канальных труб из сплава Сав1 для атомных реакторов. Работы по оптимизации прессового инструмента и улучшению качества труб продолжаются.

На ОАО «Корпорация ВСМПО-АВИСМА» освоено изготовление прессованных профилей из сплава 1933. Серийно изготавливаются 22 типоразмера профилей прямоугольного сечения с габаритами до 600 х180 мм.

На ОАО «Корпорация ВСМПО-АВИСМА» отработаны режимы изготовления полых тонкостенных профилей из сплава 6005А для изготовления корпусов вагонов скоростных поездов. Исследование опытных образцов показало, что на корпорации имеется технологическая возможность изготовления тонкостенных полых профилей с характеристиками и свойствами, соответствующими требованиям стандартов EN755-2, EN13881-1.

Совместно с ОАО «ВИЛС» копорацией разработан и запатентован новый деформируемый алюминиевый сплав, за основу которого взят сплав 1935, рекомендованый специалистами ВНИИЖТ («Цветные металлы», №6,2006 г., стр. 68–73) для последующих разработок в области использования алюминиевых сплавов в вагоностроении для замены сплавов системы Al-Mg-Si (АД31, 6060, 6063, 6005А и др.). Освоено изготовление полых тонкостенных панелей из нового сплава шириной до800 мм.

 

Литература

1. Фридляндер И. Н., Грушко О. Е., Антипов В. В., Колобнев Н. И., Хохлатова Л. Б. «Алюминийлитиевые сплавы». // «Авиационные материалы». Избранные труды «ВИАМ» (75 лет). — М.: ВИАМ,2007 г.

2. Фридляндер И. Н., Хохлатова Л. Б., Колобнев Н. И., Рендикс К., Темпус Г. «Развитие термически стабильного алюминийлитиевого сплава 1424 для применения в сварном фюзеляже». // «МиТОМ», №1,2002 г.

3. Колобнев Н. И., Хохлатова Л. Б., Антипов В. В. «Перспективные алюминий-литиевые сплавы для самолетных конструкций». // «Технология легких сплавов», №2,2007 г.

4. Щерба В. Н. «Прессование алюминиевых сплавов». — М.: «Интермет Инжиниринг», 2001г.

5. Хохлатова Л. Б., Колобнев Н. И., Оглодков М. С., Михайлов Е. Д. «Алюминийлитиевые сплавы для самолетостроения».

6. Дриц А. М., Вовнянко А. Г. «Алюминиевые сплавы в самолетостроении: прошлое и настоящее». // «Цветные металлы», №8,2010 г.

7. Елагин В. И., Захаров В. В., Дриц А. М. «Структура и свойства сплавов системы Al-Zn-Mg». — М.: «Металлургия»,1982 г.

8. Giummarra C., Rioja R. J., Bray G. H., Magnusen P. E., Moran J. P. Al-Li Alloys: Development of Corrosion Resistant, High Toughness Aluminum-Lithium Aerospace Alloys. // Proceedings of ICAA 11. 2008. V. 1. P. 176–188.

 

Редакция благодарит компанию «Алюсил-МВиТ» за организацию Четвертой международной конференции и выставки «Алюминий 21/Прессование».

 

Подготовил Андрей РИККИНЕН

Автор: по материалам редакции
Дата: 15.10.2012
Журнал Стройпрофиль 101
Рубрика: оборудование




«« назад